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    具体到操作上，就是在各种船舶上，由国防部，现在是海军部的造舰厅统一设计一些标准型号，并在样本建造中完成所有的施工详图，并实现零部件标准化，结构模块化。

    船厂不再负责全部的制造环节，而是以组装为主，大部分的零部件都是可互换的标准零部件，铸件也采取预制件。这些零部件在各工厂内统一以流水线生产，然后运输到各船台进行组装。

    这个生产模式，起源于另一时空二战时期美国的“自由轮”。

    在那个时代，习惯于流水线作业模式的美国人把大工业流水线利用到了极致。与德国式的作坊配套和手工制作不同，与苏联式的从螺丝钉到机器一条龙厂内完成也不同，美式工业的根基就是零部件可互换十泰勒制十福特制作业，以大分工，大流水，大配套的模式，不但促进了产品质量和工艺改进，还大大提高了大批量生产的速度。

    美国的自由轮就是这榫思路的杰出结晶：xing能并不出众，但由于全部标准化，其建造时间从早期的230天，一路下降到了只需要45天。最快纪录，从铺设龙骨到下水甚至只有15天30分钟。到了战争中后期，美国每天就有三艘自由轮下水。这样恐怖的造船速度，让德国的“狼群”日本人的潜艇伏击，神风，统统成了浮云。

    限于工业底子，工艺的成熟度，尤其是焊接技术远远不过关，中国还做不到如此恐怖的速度。但被称为“标准轮”的新型散货船以八千二百吨的标准排水量，在这一年实现了最快一百二十天下水的速度，这已经足以震撼整个中国造船业。

    这个生产模式，也被尝试运用在军舰尤其是轻型军舰上。

    中国的春雨级驱逐舰，战刀级轻巡洋舰已经被证明是非常优秀和可靠的武器。在根据海战的数据进行修改，尤其是参考标准轮的建造思路重新设计方案之后，新型的“云”级驱逐舰“剑”级轻巡洋舰开始在海军工厂生产第一批样本舰。

    但在重型战舰方面，标准轮的大规模流水线生产显然不太合适。

    毕竟这个时代战舰更新太快，即使郑宇对本国的设计理念有绝对信心，也不可能开流水线去生产战列舰这样很快过时的奢侈品。

    目前，中国海军部造舰厅已经设计了六种干散货远洋运输船型，四种近海干散货船型，四种河道船型，并全部完成了样本舰建造和施工详图累积。

    这些船只的可互换零部件由不同的生产商竞标，基本都采取了流水线化标准作业。由于规格统一，生产量大，流水线作业，占用船台的时间大大减少，单船造价直线下降。

    这也带来了另一个好处，就是明里降低了对造船业工作人员的技术要求。

    东西方的造船业，基本上还在演习师傅一学徒体制来培养造船技术工人。由于造船的聊接和焊接技术复杂，要求高，培养一个合格的技术工人往往需要五年以上，甚至要十年以上才可以开始带学徒。在日本，由于造船业的劳动强度高，工作过于辛萋，师傅一学徒体制下学徒又承受了太大的压力，最终导致中途退出的比例非常高。
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